Si las máquinas de cabecera no se pueden parar, ante una incidencia aguas abajo, habrá que empezar a sacar producto de la línea, lo cual genera despilfarros de varios tipos:
- Puesto que los procesos siguientes no están disponibles, bajo una lógica Pull, la máquina de cabecera está sobreproduciendo
- Retirar producto de la línea para luego volverlo a incorporar es un movimiento del operario que no añade valor, una típica operación improductiva llamada doble manipulación
- Si no se reacciona a tiempo, es probable que se haya organizado un buen acúmulo de unidades, probablemente defectuosas muchas de ellas, con lo que se incurre en mermas
- En algunos casos, el producto se podrá recuperar, pero no en el mismo punto sino en procesos anteriores, lo que supone una pérdida de eficiencia
- Cuando se resuelva el problema, salvo pequeñas reposiciones de producto que los operarios puedan ir intercalando durante la producción, casi todo el producto en curso quedará para recuperar a final del turno, lo que implica parar la línea antes de tiempo
- La recuperación de unidades también suele ser manual y más lenta que la velocidad nominal de la línea, por lo que la eficiencia cae en picado. La alternativa es utilizar más personas, en perjuicio de la productividad
Una solución habitual para evitar parar la máquina de cabecera y retirar producto manualmente de la línea es disponer de un pulmón o buffer. Nótese que no se trata de una solución Lean, ya que responde a una lógica Push, a no saber resolver los problemas y recurrir a un dispositivo adicional que no añade valor al producto y que genera stock ¡en la propia línea! Queda claro que estamos transgrediendo flagrantemente la metodología.
Sin embargo, por excelente que sea la empresa y eficiente la línea, pequeños micro-paros son inevitables por lo que buffers en puntos estratégicos pueden ser una buena solución. Es un ejemplo muy paradigmático porque se trata de una medida anti-Lean que, sin embargo, sirve para mejorar el rendimiento de una línea.
Otro ejemplo: las propias cintas transportadoras, según su longitud, actúan también de buffer. Un diseño Lean debería minimizar estos transportes y el stock (aunque en movimiento) entre máquinas pero, nuevamente, penalizaría a la eficiencia al generar marchas en vacío, ya que la línea no funciona siempre como un reloj.
Resumiendo, una línea Pull suele tener mayor eficiencia que una Push y precisamente porque una línea Pull tiene menos incidencias, la saturación del operario será menor, lo que le permite un mayor control, destinar esfuerzos a preventivo, mejora continua, etc. que, a su vez, revierten en una mayor eficiencia: el círculo virtuoso.
Sobre el autor