Ya sabemos que una línea semi-automática Lean debe:
- Ser más fiable: máquinas robustas con una elevada eficiencia
- Ser más flexible: máquinas sencillas con reducidos tiempos de preparación y cambio
- Mediante el método Pull, trabajar como un conjunto, esto significa que o toda la línea está funcionando o toda está parada (sincronismo entre las máquinas)
Para una producción más manual se definirá igualmente una cadencia de producción que debe cumplir las condiciones anteriores pero, ¿hay alguna diferencia de cara al trabajador en una línea Lean?
Recordemos que en las fábricas de Ford, el flujo estaba basado en la división del trabajo, lo que significa que cada operario realiza unas pocas operaciones contra un tiempo de ciclo muy corto, casi sin moverse de un puesto fijo integrado en la línea, llegando a procesar una gran cantidad de piezas a lo largo del turno.
Con esta estrategia, el operario se convierte en un súper especialista, con gran destreza en su tarea que lleva a reducir los tiempos unitarios de la operación. Ya sabemos que esta arma es de doble filo: el operario no tiene un buen conocimiento del conjunto, una alienación que conduce a una mínima motivación que conduce a una mínima implicación.
En cambio, las líneas Lean deberían promover una mayor integración horizontal recordando los orígenes, el método taller, donde un operario polivalente realizaba un mayor número de operaciones e, idealmente, el proceso completo. Esto supone que el operario deba desplazarse por la línea aunque este hecho no supone una gran pérdida de productividad si se consigue que, pese al mayor movimiento, esté añadiendo valor casi continuamente.
Los desplazamientos también pueden verse compensados por las esperas del trabajador fordista en su estación de trabajo por inevitables faltas de sincronización puntuales entre los operarios.
Resumiendo: un operario tradicional realiza una pequeña fracción de valor a muchos productos mientras que un operario Lean realizaría una fracción de valor mayor a menos productos. Esta evolución es positiva por las siguientes razones:
- Un mismo producto pasa por muchas menos manos, lo que favorece la trazabilidad, el compromiso del operario y, en definitiva, la calidad
- El operario es más polivalente, más consciente y ello lo convierte en un recurso más valioso para la empresa
Como ya hemos comentado previamente, la integración horizontal es un principio sobre el que la teoría no incide lo suficiente y no siempre se ha llevado a la práctica. También sabemos que es muy discutible que esta única medida produzca un efecto motivador.
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