Para favorecer la gestión del cambio, se suele decir que en un proyecto Lean, los operarios no van a trabajar más sino mejor. ¿Es esto cierto?
Suponiendo que la actividad (es decir, la intensidad del trabajo) del operario permanece constante, examinemos primero cómo se puede producir un incremento de la productividad en un determinado puesto de trabajo:
- Automatización de una parte del proceso
- Mejora de útiles y herramientas
- Mayor ergonomía en el puesto de trabajo
- Reducción de operaciones de no valor añadido
Aunque el Lean proponga mejoras funcionales o técnicas, su foco está en la reducción del no valor. Sin embargo, ninguna de estas medidas (tampoco la reducción del no valor) es patrimonio exclusivo de la metodología Lean.
En cualquier caso, tras la aplicación de medidas de este estilo, parece evidente que la empresa podrá trabajar más y mejor. Por su parte, los operarios también trabajarán mejor y cuanto menos igual que antes ya que la ganancia que se obtiene en un primer término se compensa con la reorganización de las operaciones para mantener su saturación constante.
Especialmente en procesos que tengan mucha carga manual, el operario percibirá que trabaja más ya que, por lo general, las tareas de valor añadido requieren de un mayor esfuerzo que las de no valor añadido tales como esperas o desplazamientos.
En procesos más automatizados, el impacto sobre el operario es menor ya que las medidas están preferentemente orientadas a la máquina. Nótese que un incremento de eficiencia implica, por un lado, mayor trabajo en las operaciones manuales (frecuenciales de producción) pero, por otro, menor trabajo en la resolución de incidencias.
De este modo, cualquier iniciativa de mejora, sea Lean o no, tendrá una mejor acogida en un proceso con un grado de automatización medio-alto. En cuanto al eslogan de “no más sino mejor” es preferible evitarlo, especialmente en procesos manuales.
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