Plantear un layout ideal genérico para todos los casos es una simplificación puesto que la distribución física en planta depende de toda una serie de características de los elementos que intervienen:
- Máquinas: tamaños, tiempos de ciclo, accesos al interior, puntos de entrada y salida de materiales y producto en curso, etc.
- Operaciones manuales a llevar a cabo: cargas de trabajo, tiempos unitarios, operaciones a ciclo o frecuenciales, etc.
- Materiales: flujos, volúmenes, stocks necesarios, frecuencias de aprovisionamiento, etc.
- Sistema de transporte y almacenaje: posibilidad de conexión física, cintas transportadoras, estanterías, contenedores, etc.
- Instalación: limitaciones de espacio propias de la nave y coherencia dentro de la distribución y flujos globales de la fábrica
Una disyuntiva habitual es la célula en U vs. una línea recta, la cual aleja a los operarios pero, en contrapartida, optimiza aún más la superficie ocupada y propicia un flujo de materiales más lógico con la entrada por un extremo y la salida por el otro (mientras que en la U, la entrada y la salida es por el mismo lado).
Las líneas muy automatizadas suelen ser un caso aparte. Hay que tener en cuenta que se diseñan con una cierta longitud para disponer de un mínimo buffer entre máquinas (especialmente a la entrada del cuello de botella) que facilite que puedan trabajar en continuo (la velocidad de la cinta suele ser superior a la de la máquina) y esto permite compensar las distintas microparadas.
Estas líneas tan largas con máquinas de una cierta envergadura hay que adaptarlas al espacio disponible, de tal forma que terminan adoptando formas varias que penalizan la productividad manual ya que, pese a la menor carga de trabajo y tratarse de operaciones frecuenciales, las largas distancias no favorecen que una misma persona controle dos puestos.
Ya sabemos también que la creación de flujo no será siempre posible por incompatibilidades entre procesos. Recordemos también que en una línea:
- El OEE resultante es la multiplicación del OEE individual de cada máquina por lo que la eficiencia global disminuye
- Se pierde capacidad global ya que, salvo el cuello de botella, las máquinas integradas en una línea Pull trabajan a baja velocidad
- Se pierde flexibilidad ya que con máquinas desconectadas se puede realizar un mayor número de referencias y operaciones en paralelo
- Una línea también es inflexible en cuanto a que tiene un determinado tamaño. Un cierto incremento en la demanda exigiría una compleja modificación física o montar una nueva línea. En puestos aislados probablemente no sería necesario duplicar todas las máquinas
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