El método de tomar tiempos a reloj corrido apuntando los cambios de estado para luego realizar una clasificación de operaciones lo utilizaremos en observaciones de eficiencia, procesos clave y/o manuales con tiempos de ciclo largos.
Otra situación que nos podemos encontrar son operaciones automáticas o manuales con un tiempo de ciclo más corto. Este caso se acerca más al cronometraje clásico donde se miden las operaciones de forma individual. Nos interesará sólo el valor añadido ya que utilizaremos estos tiempos para fijar los estándares, con lo cual, el posible despilfarro: esperas, incidencias, etc. habrá que sacarlo de la ecuación.
Las operaciones automáticas son más fáciles de medir porque intervienen menos variables. En el caso de tomar tiempos manuales, nos deberíamos de asegurar que el operario está realizando el proceso “correctamente” (tal y como está diseñado hasta el momento) y a una actividad, es decir, a un ritmo, normal.
Tal y como decíamos, ante ciclos cortos, debemos realizar una observación pormenorizada donde hay que precisar los segundos de las distintas operaciones, lo que tampoco significa que haya que medir cada micro-movimiento. No suele ser necesario llegar hasta tanto detalle. El objetivo final será repartir las tareas, lo que nos da una idea de donde tiene sentido cortar un determinado proceso para que lo pueda continuar otra persona. El tiempo de ciclo también definirá la precisión necesaria. Si el ciclo son 30 segundos, el nivel de detalle de la toma de tiempos deberá ser superior a si el ciclo es de 10 minutos.
Se trata pues de una medición adecuada para operaciones que se repiten cada pocos minutos. Vayamos ahora al caso opuesto: imaginemos un tiempo de proceso suficientemente largo y/o operaciones no estándar, por ejemplo, un mantenimiento correctivo.
En estos casos deberíamos recorrer a la observación a reloj corrido con los cambios de actividad, sin embargo, puede que en un análisis a alto nivel, no podamos invertir tantas horas. Si de lo que se trata es de obtener un primer dato recogido en planta que pueda aproximarse a la realidad, la mejor alternativa es realizar un muestreo.
Para ello, cada cierto tiempo, por ejemplo, cada dos minutos, nos apuntaremos el estado en el que se encuentran las distintas máquinas u operarios, por ejemplo: T: trabajo, E: espera, A: ausencia, etc. Puesto que normalmente no vamos a tener a todas las máquinas y personas en el campo visual, se termina por hacer una ruta por planta, donde vamos realizando esta especie de auditoría a medida que vamos completando el circuito pasando por los distintos puestos.
Al final, contando el número de letras podemos sacar un porcentaje de tiempo de cada actividad. En el caso del operario, podríamos llegar a obtener un valor semejante a su saturación (tiempo de trabajo partido por el tiempo total) mientras que en una máquina obtendríamos una estimación de su eficiencia teniendo en cuenta de que con el muestreo detectaremos averías y micro-paros pero no bajas velocidades ni piezas NOK.
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