Empecemos pues con las mediciones. Una de las más frecuentes consiste en seguir la evolución de un proceso, por lo general, de una máquina o línea. Se trata de una observación de varias horas, cuanto más larga, más representativa. Se pueden plantear sesiones de 3-4h durante varios turnos.
La eficiencia es muy fácil de calcular. Sólo es necesario controlar la cantidad de piezas buenas producidas durante el tiempo de observación y compararla con las teóricas según el estándar. La división de esa producción real con la capacidad nominal de la línea nos va a dar la eficiencia de la línea durante esa observación.
Sin embargo, más que obtener un determinado porcentaje, lo verdaderamente interesante es cuantificar las distintas causas de pérdida de eficiencia. Para ello, hay que ir controlando los cambios de estado de la máquina: trabajo normal, avería, incidencia, espera, ausencia operario, cambio de referencia, preventivo, etc. En la observación, deberemos anotar lo siguiente:
- Al principio: fecha, máquina, referencia, parámetros clave del producto (para una posible agrupación en familias), operarios asignados, tiempo de ciclo (o velocidad de la línea) y hora de inicio
- Durante: cada vez que se produzca un cambio anotaremos la hora y el nuevo estado. También debemos contabilizar las piezas NOK y controlar periódicamente que el ciclo de la máquina no cambie
- Al final de la observación: número de piezas producidas y hora de fin
Cuando procesemos los datos iremos construyendo una tabla que, con los filtros adecuados, nos va a permitir agrupar los tiempos en las distintas categorías, de tal modo que podremos conocer los minutos invertidos en las distintas incidencias y el porcentaje de tiempo respecto del total, lo que nos da una idea de la magnitud de los problemas. Si mantenemos un mismo formato, al final de la fase de análisis, podremos agrupar el conjunto de observaciones y sacar porcentajes de todo el tiempo invertido en planta, pudiendo filtrar por línea, turno, fecha, etc.
Llegados a este punto, hay que comparar los datos obtenidos en planta con los que se obtienen del sistema para detectar y corregir posibles desviaciones. En el caso de que la empresa no esté controlando la eficiencia, habrá que definir un sistema de recogida de datos. Se puede modificar el parte de producción para que el operario apunte los tiempos de averías y microparos y el número de piezas NOK mediante códigos.
En un escenario de baja automatización, esta información se recoge en papel y luego se procesa en un Excel. En un estadio más avanzado, los datos se pueden extraer directamente del PLC de las máquinas y, en el óptimo, un programa a medida, preferiblemente diseñado según nuestros criterios en base a las observaciones, realiza los cálculos sin intervención manual.
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