Máquinas Lean

Las máquinas Lean deben ser compatibles con los principios de la metodología: el flujo pieza a pieza y el método Pull, con cada máquina gobernada por la operación siguiente y que pueda parar ante una incidencia aguas abajo. Esto será posible en función del proceso y las propiedades de los productos a fabricar.

Además, en la evolución hacia el flujo Pull, ya hemos definido las principales características que deben cumplir las máquinas Lean: fiables y flexibles, es decir, de alta eficiencia y que permitan un cambio rápido, a lo que podríamos añadir: ergonómicas, fáciles de manejar, limpiar y mantener.

Estos requisitos serán más factibles cuanto más sencillos sean los equipos. En este sentido, es preferible disponer de varias máquinas que hagan una única operación que una sola máquina que tratara de integrar todas las operaciones ya que ésta última será inevitablemente compleja.

A mayor complejidad más nos acercaremos al concepto de las grandes catedrales y a un equipo que deberá ser hecho a medida. Hay que vigilar especialmente en la compra de nueva maquinaria que ésta utilice tecnología probada, si puede ser, equipos estándar y no inventos al uso para evitar sorpresas. El principio sigue siendo el mismo: sencillez ante todo.

En cuanto al análisis, vaya por delante que los ingenieros de procesos no somos expertos en maquinaria industrial. En una primera aproximación, un determinado equipo será para nosotros una caja negra con unas entradas, unas salidas y un determinado tiempo de ciclo. Eso sí, nos deberemos fijar en lo siguiente:

• Posibilidad de modificaciones físicas que permitan reducir el tiempo de ciclo, por ejemplo, independizar la carga y la descarga del tiempo de proceso de tal forma que estas operaciones se puedan realizar en paralelo. Esto se puede conseguir mediante la duplicación de útiles y el uso de mesas giratorias.
• Análisis de tiempos máquina y de la interacción entre mecanismos, con el objetivo de minimizar movimientos y esperas de los automatismos
• Control y modificación de factores de entrada para obtener una respuesta óptima del sistema en un estudio al estilo Seis Sigma
• Análisis de las pérdidas de eficiencia, para lo cual será necesario, cuanto menos, comprender las causas de los motivos de parada y generación de defectos. Especialmente para esta cuestión se precisará soporte técnico de los especialistas de producción y mantenimiento

Es importante recalcar que más automatización no implica forzosamente más Lean ya que un proceso automático puede, por ejemplo, no funcionar Pull, incorporar operaciones máquina de no valor añadido o generar muchas averías. En algunos casos incluso podría ser conveniente plantear una desautomatización de operaciones que estén causando ineficiencias en el proceso.