Veamos algunos casos donde no será posible la creación de flujo mediante la integración de procesos, incluso pudiendo llegar a comprometer el método Pull:
- Tecnologías muy distintas entre sí que, por ejemplo, requieran condiciones ambientales distintas por lo que respecta a temperatura, humedad, ruido, vibraciones, higiene, etc.
- Tiempos largos de reposo, enfriado, secado, pruebas de funcionamiento, controles de calidad, etc. que no se puedan realizar en línea. En estos casos hay que recurrir a una estantería dimensionada para ese tiempo
- Operaciones con tiempos de ciclo muy distintos entre sí. Las máquinas más rápidas suelen realizar lotes sucesivos para varias líneas. Si se trata de un equipo de cabecera o de cola no hay mayor complicación, se mantiene en su ubicación y no se incorpora al flujo. Más problemático es que dicho equipo se encuentre a la mitad del proceso. En este caso, para mantener el flujo habría que duplicar y especializar máquinas pero, claro, esto ya no consiste en medidas organizativas sino en incrementar el inmovilizado y sobredimensionar la planta al disminuir el porcentaje de utilización de las máquinas
- Al especializar máquinas, además de utilización, pierden también flexibilidad ya que pasan a realizar un menor número de referencias. Para productos distintos que no pudieran encajar en ninguna línea, se requeriría de otro parque de máquinas en una zona de “varios”
- Más difícil todavía es el caso de una misma máquina que se requiera en varias fases de un mismo producto. En este caso, no solamente se rompería el flujo sino que el Pull quedaría desvirtuado ya que una máquina se debería pedir trabajar a sí misma en la fase anterior
- Operaciones de distinta naturaleza, por ejemplo, un tratamiento superficial “peligroso” que incluso puede que se realice fuera de nuestras instalaciones. En casos de procesos externos se pierde control y aparecen una serie de variables (lead-time, frecuencia y cumplimiento de entregas) a considerar para definir el stock necesario. El flujo se rompe porque el producto sale y entra pero la sistemática de la línea se puede mantener
- El peor caso es la instalación de gran tamaño que trabaja con grandes lotes y elevados tiempos de cambios imposibles de reducir sin una inversión considerable. La metodología Lean llama grandes catedrales a este de tipo de máquinas. La única opción sería desmontar estos equipos y tratar de flexibilizarlos o ya directamente prescindir de estos monstruos y empezar de cero. Esto es fácil de decir pero cuando ya está la instalación montada, será una medida difícil de justificar económicamente
- También puede ser que tecnológicamente no exista la versión flexible de la gran catedral. Por ejemplo, una autoclave trabaja con un determinado lote. No existe una autoclave en flujo y, además, es una máquina que está a la mitad del proceso y que trabaja con una lógica Push ya que tiene un ciclo que lo marca ella misma, independientemente de los procesos aguas abajo
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