En las fábricas, el obrero se encuentra en una gran instalación donde debe interactuar con materiales, máquinas y muchas otras personas de distintas especialidades y niveles jerárquicos. Esto supone una creciente complejidad ante la cual hubo que empezar a poner orden.
El origen de la reingeniería industrial va muy ligado también a la producción masiva, donde la repetitividad del proceso es la que justifica la inversión en tiempo y medios para la mejora continua.
Los orígenes de la producción en masa son muy antiguos y vinculados a la industria de la guerra. Con la perfección del procesamiento de metales, especialmente del hierro fundido y mediante el uso de moldes, se empiezan a producir piezas estándares y, por lo tanto, intercambiables, con repuestos. Se suele hablar de la ballesta como el primer artilugio producido en serie, con un primer proceso de fundición y un proceso final de montaje de las distintas piezas de distintos materiales. Esta industria primitiva ya se desarrollaba en la antigüedad.
En la época moderna, podemos empezar la historia de la reingeniería de procesos con Frederick Taylor (1856-1915). Ya desde joven fue una persona con limitaciones físicas que, relegada a un papel de observador, se centró en medir la cantidad de esfuerzo necesario para llevar a cabo una determinada actividad. Esta obsesión analítica aplicada a la industria llevó a Taylor a concebir la Organización Científica del Trabajo, a partir de la cual, los operarios pierden su autonomía para planificar y realizar las tareas de producción a favor de un estándar de producción muy riguroso. La propuesta de Taylor se puede resumir en los siguientes puntos:
- Análisis objetivo del trabajo a realizar (Métodos y Tiempos)
- Descomposición en micro-operaciones distinguiendo valor y no valor añadido
- Eliminación del no valor añadido y creación del procedimiento óptimo a partir del valor añadido
- División del trabajo: cada operario realiza, de forma repetitiva, una pequeña fracción del proceso global
- Definición de un estándar que define el objetivo de producción por turno
- El operario percibe una parte del salario en forma de incentivo variable en función de su productividad individual
Si comparamos estos puntos con los cinco principios Lean básicos, vemos que existen algunas coincidencias. Ya se habla de valor añadido y de eliminar las operaciones sobrantes, por lo que el primer principio básico del Lean no es del todo original sino una herencia del taylorismo.
Taylor introduce pues el diseño óptimo de la secuencia de operaciones que, sobre el papel, nos sirve para analizar las ganancias potenciales de un determinado proceso. Sin embargo, su implantación al pie de la letra conduce a un estándar muy rígido. Si los operarios fueran robots, el estándar de Taylor sería perfecto, pero al tratar con personas, la inflexibilidad del procedimiento puede tener efectos secundarios por el planteamiento tan reduccionista que hace de las personas, consideradas como simples apéndices de las máquinas.
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