El Lean se compone de 4 conceptos básicos. Son los principios que definen el pensamiento Lean y que subyacen en todas las técnicas:
- El valor añadido
- El flujo
- El JIT o “Método Pull”
- La mejora continua
Remarcamos el tercer principio al tratarse del factor diferencial de la metodología, el cual, a su vez, confiere una dimensión adicional a los otros tres, como veremos más adelante.
En la definición clásica, el valor añadido es la diferencia entre los ingresos por las ventas y el coste de materias primas y componentes intermedios, es decir, la aportación de la empresa al transformar el producto. Sin embargo, no todas las tareas realizadas por una compañía añaden valor sino que muchas de ellas lo único que añaden es coste.
Por este motivo, es preferible definir el valor añadido de un producto o servicio como la utilidad dividido por el coste. A su vez, la utilidad se define como todas aquellas propiedades por las cuales el cliente está dispuesto a pagar. Dicho de otro modo, optimizar el valor añadido significa ofrecer la máxima utilidad a nuestros clientes con el mínimo coste.
En la ecuación anterior (utilidad/coste) hay que distinguir entre ambos términos:
- El numerador indica que hay que ofrecerle al cliente lo que pida y con las mejores prestaciones, es decir, calidad. Sin demanda, no hay producto ni proceso alguno
- A partir de la definición de las especificaciones del producto según el cliente, entra en juego el denominador, el verdadero foco del Lean, que tratará de optimizar los procesos de producción para que el coste sea mínimo
Una vez conocido el valor añadido del producto, hay que definir el valor añadido del proceso, es decir, el conjunto de operaciones que aportan ese valor. Puesto que el estándar o procedimiento ya define (o debería definir) los pasos a seguir para cumplir con las especificaciones, el Lean se centran especialmente en identificar el no valor añadido o despilfarro.
A medida que se va profundizando en la reingeniería, para realizar este análisis habrá que bajar bastante al detalle, lo que implica dividir el proceso en micro-operaciones de pocos segundos, es decir, un análisis de métodos y tiempos (MTM).
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